数控滚轧机作为现代金属加工领域的核心设备，其性能直接影响螺纹、齿轮等精密部件的成型质量和生产效率。随着制造业对精度和自动化要求的提升，定期开展数控滚轧机的系统性检测已成为保障生产稳定性的必要环节。检测工作不仅能及时发现机械磨损、电气系统故障等问题，还能通过数据分析优化工艺参数，延长设备使用寿命，避免因设备异常导致的批量报废风险。
数控滚轧机的检测需覆盖机械、电气、控制系统三大模块：
1. 机械系统检测：包括主轴径向跳动（≤0.005mm）、滚轧轮轴向间隙（≤0.02mm）、导轨平行度（≤0.01mm/m）等几何精度检测，以及传动齿轮箱油温、振动值（≤4.5mm/s）等运行状态监测。
2. 电气系统检测：涉及伺服电机扭矩波动（≤±5%）、编码器信号完整性、电源电压稳定性（±5%以内）等项目，特别关注高频次启停工况下的系统响应能力。
3. 控制系统检测：需验证CNC程序执行精度（±0.002mm）、滚轧速度同步性误差（≤0.1%）、压力闭环控制稳定性等关键参数，同时检测人机界面功能完整性。
精密测量法：采用激光干涉仪（分辨率0.1μm）检测轴向运动精度，千分表配合标准量块验证滚轧轮定位精度，三坐标测量机进行三维空间误差补偿。
动态监测法：通过振动传感器（频响范围5-10kHz）采集齿轮箱频谱数据，红外热像仪（精度±2℃）监测电机温升趋势，电流钳表检测伺服驱动器负载特性。
功能测试法：执行G代码模拟加工验证程序逻辑，使用示波器（带宽≥100MHz）检测编码器反馈信号，通过阶跃压力测试评估液压系统响应时间（≤50ms）。
检测工作须严格遵循以下标准体系：
1. GB/T 23571-2009《数控滚轧机精度检验》：规定几何精度18项检测指标及允差值，明确温度补偿测试条件（20±1℃恒温环境）。
2. ISO 10791-7:2014《加工中心试验条件第7部分》：适用于滚轧机动态精度检测，要求轮廓加工误差≤0.005mm/300mm。
3. JB/T 9933.2-2020《滚轧机技术条件》：规定电气系统绝缘电阻（≥10MΩ）、重复定位精度（±0.003mm）等关键性能要求。
4. VDI/DGQ 3441德国标准：强调统计过程控制（SPC）方法在批量生产中的异常检测应用，要求CPK值≥1.33。
通过严格实施上述检测项目和标准，企业可确保数控滚轧机始终保持0.005mm以内的加工精度，将设备故障率降低40%以上，为精密零部件的大规模生产提供可靠保障。
